<div class="img_wrapper"><img src="https://n.sinaimg.cn/tech/transform/282/w630h452/20251118/ca71-ffe5ee87a7a8618fd5d0cf54ec778125.png" alt="" data-link=""></div>今日，苹果公司在其官网展示了Apple Watch Ultra 3 与钛金属款 Apple Watch Series 11 的表壳实现全流程 3D 打印量产的过程，这不仅开创了消费电子行业大规模金属 3D 打印应用的先河，更成为其迈向 2030 碳中和目标的关键一步。
苹果将原本用于样品制作的 3D 打印技术成功转化为量产工艺，破解了 “高质量再生金属 + 规模化生产 + 严苛设计标准” 的三道难题。通过增材制造工艺，钛金属表壳原材料用量较前代表款减少 50%，仅 2025 年就预计节约逾 400 吨钛原料，相当于用传统工艺生产一块表的材料，如今可制造两块产品，实现了资源利用效率提升。
据苹果产品设计副总裁 Kate Bergeron 介绍，这项创新背后是数年的技术攻坚：钛原料需雾化成 50 微米的超细粉末，在低氧环境下通过六激光器同步作业，历经 900 层打印（单只表壳打印时长超 20 小时），每层厚度精准控制在 60 微米。打印完成后，经粗脱粉、超声波精脱粉、带电金属丝切割及自动光学检测等多道工序，确保产品既保持 Series 11 的抛光镜面质感，又延续 Ultra 3 的轻量化与耐用性，满足日常使用与户外探险的需求。
环保价值成为此次技术革新的核心亮点。苹果环境与供应链创新副总裁 Sarah Chandler 强调，3D 打印技术的材料效率优势，正助力公司推进 “Apple 2030” 碳中和计划 —— 到 2030 年实现包括供应链和产品全生命周期的碳足迹中和。目前，Apple Watch 生产已完全采用风能、太阳能等可再生能源供电，再生钛金属的应用更让产品在环保属性上实现又一次飞跃。
值得关注的是，3D 打印技术页同时解锁了设计新可能：在传统锻造工艺无法触及的位置打印特定纹理，优化了蜂窝网络版表壳的天线防水结构，使塑料与金属结合更紧密。这一技术成果已延伸至其他产品线，新款 iPhone Air 的 USB-C 端口便采用同款再生钛金属 3D 打印，实现了纤薄与坚固。
从医院的 3D 打印假体到国际空间站的工具制造，3D 打印技术在过去十年间持续成熟。苹果高级总监 J Manjunathaiah 博士表示，苹果的突破在于将这项技术成功应用于消费电子外观件量产，既坚守了产品功能、美感与耐用性的核心标准，又通过系统性变革推动行业环保转型。
此次创新再次彰显了苹果 “科技向善” 的发展理念，当材料科学、精密制造与环保承诺形成合力，为智能手表行业树立了技术与可持续发展的双重标杆，更预示着 3D 打印技术将在消费电子领域引发更多颠覆性变革。目前，两款采用 3D 打印表壳的 Apple Watch 产品已正式进入市场，为消费者带来兼具科技感、环保属性与实用价值的选择。
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